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2016年石油化工装备业十大“国之重器”盘点
来源:山西省煤化工发展促进中心
时间:2017/1/27

      2016年是我国“十三五”的开局之年,也是《中国制造2025》深入实施的第一年。作为石油和化工行业的重要组成,石油化工装备行业在油价低位运行和行业增速放缓的背景下,把握机遇迎接挑战,取得了突出成果,不断推动石油和化工行业向中高端迈进。

      一年来,《中国化工报》及智能制造周刊对石化装备的“中国制造”和“中国创造”进行了跟踪报道。本文总结整理了2016年我国石油和化工行业装备制造的创新成果(按时间排序),与读者一起回顾这一年问世的“国之重器”。

       1、首台合成气与蒸汽联产气化炉投运

     201641日,由清华大学山西清洁能源研究院牵头,山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司和山西阳煤化工机械(集团)有限公司联合研发的合成气蒸汽联产气化炉在阳煤丰喜临猗分公司一次点火、投料、并气成功。

   这是世界首台采用水煤浆+水冷壁+辐射式蒸汽发生器的气化炉,具有完全自主知识产权。该技术成功投运实现了两个全球第一:一是首次将水煤浆+水冷壁+辐射式蒸汽发生器进行了组合,并成功实现工业化;二是首次将原气化炉(水煤浆+耐火砖+激冷流程)通过改造直接升级为更高效、可靠的联产炉(水煤浆+水冷壁+辐射式蒸汽发生器+激冷流程),开创了新型煤气化技术改造先河。

 2、加氢裂化新型高压空冷器通过鉴定

 4月,中国石油和化学工业联合会组织有关专家对中化泉州石化有限公司、中国石化工程建设有限公司、哈尔滨空调股份有限公司共同完成的加氢裂化装置新型高压空冷器成套工程技术开发项目进行了科技成果鉴定。

 鉴定委员会认为,该成果获两项国家专利授权,完成编制两项行业标准,形成了加氢裂化装置新型高压空冷器成套专有技术。整体技术具有创新性,达到国际先进水平,其中结构设计和大面积带极自动堆焊工艺的防变形技术达到国际领先水平,形成了典型的中国制造、中国创造,一致同意通过鉴定,并建议进一步加大应用推广力度。

 3168万吨甲醇装置气冷反应器国产化

 513日,由南京国昌化工科技有限公司与大唐能源化工有限责任公司、大唐内蒙古多伦煤化工有限责任公司共同完成的168万吨/年甲醇装置气冷反应器国产化技术项目在北京通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。

 鉴定委员会认为,该系统关键设备属于国内首台国产化大型气冷甲醇反应器,经过近一年的稳定运行,系统总阻力、内温度分布、气体流通量等各项技术指标达到并优于国外技术水平,成功替代了国外进口设备,拥有自主知识产权,结构设计先进合理,达到国际先进水平。 

 4、新型劣质煤复合粉煤气化炉成功应用

 619日,北京兴荣泰化工科技有限公司开发的新一代劣质煤复合粉煤气化技术成功应用于通辽金煤化工有限公司15万吨/年煤制乙二醇联产10万吨/年草酸装置的循环流化床气化炉技术改造项目,以褐煤粉煤为原料的62500Nm3/h粉煤气化炉装置,试验性运行219小时,并通过了各种工况下的操作运行考验,各项技术已经基本成熟,系统运行连续稳定,基本达到设计要求,标志着由我国自主开发的新一代干粉煤复合粉煤气化炉研发成功。

 5、国内最大20万吨/年气体裂解炉投用

 629日,国内最大的镇海炼化20万吨/年气体裂解炉完成性能考评。

 该气体裂解炉采用中国石化自有CBL裂解技术,有四大创新亮点。一是规模最大。该炉是国内首台20万吨/年大型气体裂解炉,当裂解原料为乙烷时,乙烯产能可达20万吨/年,也是全球最大的裂解炉之一。二是气液通吃。和普通裂解炉比,气体炉以加工气体原料为主,石脑油等液体原料也能很好消化,工艺方式更灵活。三是双炉膛结构。独特的双炉膛设计,可实现分炉膛裂解和分炉膛烧焦,减少装置波动。四是技术环保。该装备是中国石化首套裂解炉脱硝科学实验项目,独特的脱硝工艺使氮氧化物外排浓度降低了70mg/Nm3

 6、我国首台E-GAS气化炉制造成功

 7月,茂名重力石化机械制造有限公司制造的国内首台E-GAS气化炉已在茂名港顺利装船发运,启程交付中海油惠州炼化二期项目现场。这标志着国产化E-GAS气化炉制造成功。 

 茂名重力公司承揽的3台气化炉是中海油惠州炼油二期2200万吨/年炼油改扩建及100万吨/年乙烯工程20万标准立方米煤气化制氢装置的核心设备。该气化炉采用美国CB&I公司的两段式E-GAS煤气化技术。该气化炉炉型结构为十字形,为国内首创,其最大厚度252毫米,最大直径4米,包括气化炉段和停留罐等4段,在厂内分段制造,成套设备总重840吨,材料复杂,制造精度要求高,制造难度大。这3台气化炉是该技术在国内第一次应用,全部由茂名重力公司首次国产化制造。经过18个月的制造,目前第一台气化炉已交付惠州现场。

7120万吨乙烯三机成套装备实现国产化

 78日,沈阳鼓风机集团股份有限公司宣布,年产120万吨乙烯三机(包括乙烯、丙烯、裂解气压缩机)成套国产化。 

  120万吨/年乙烯三机是惠州炼化二期项目整套装置的心脏设备,该机组技术含量高、工艺制造复杂。沈鼓集团成立了多个攻关团队,投入大量精力反复论证研究,先后攻克了机组抽、加气结构复杂、大尺寸、宽三元叶轮整体铣制、大型焊接机壳加工制造,乙烯压缩机超低温特性、裂解气压缩机转子横向振动失稳、高温高压易产生结焦等关键技术难题,使机组达到了国际先进水平,标志着我国大型乙烯机组研制水平跻身世界先进行列。

 8、千吨级循环流化床煤气化项目动工

 918日,由兰石集团投资的国内首套低阶粉煤循环流化床加压煤气化示范项目——兰石金化千吨级循环流化床加压煤气化示范项目,在金昌循环经济区正式开工建设。

 该项目采用循环流化床加压煤气化新技术,以低阶粉煤为原料,富氧加压气化,全自动化生产,过程清洁、环保、运营成本低,突破了大型循环流化床加压气化返料、气固高效分离、超低挥发分难燃燃料的燃烧等关键技术,不仅可以有效推进我国低阶煤的洁净高效利用,获得高品质的洁净煤气,而且能够显著提高系统的能量利用效率,减少系统水耗和废水的排放,项目节水节能、环保优势明显。项目以新疆广汇和民勤红沙岗的普通低阶粉煤为原料,全程围绕绿色发展目标,充分体现循环经济特点。

 9、天然气管线燃驱压缩机组替代进口

 921日,我国自主研制的30兆瓦级燃气轮机驱动压缩机组,在我国西气东输3线烟墩压气站完成220小时运行试验,标志着我国天然气长输管线燃驱压缩机组依赖进口的历史即将结束。

 30兆瓦级燃气轮机驱动压缩机组由中船重工703所与有关单位联合研制。该机组主要由燃气轮机装置、离心压缩机组、机组监控系统和电气系统组成,额定功率为26.7兆瓦,效率为36.5%,动力涡轮转速5000/分。研发团队重点突破了燃气轮机高速动力涡轮、低排放燃烧室、控制系统、机带燃料、装置集成设计等技术,达到国际先进水平。

 10、高压板翅式换热器打破国外垄断 

 12月,由杭州杭氧股份有限公司研制的两台设计压力为12.8MPa的高压板翅式换热器,完成最终水压为16.7MPa的压力试验,打破了国外企业在10MPa及以上等级高压板翅式换热器产品的技术垄断。杭氧研发的高压铝制板翅式换热器与传统高压、低压分别制造的两台换热器的结构相比,可以减少导流片的排布和管道的连接,具有高效、节能、降低产品阻力、缩小产品外形尺寸、减小设备重量等优势,使产品真正做到升级换代,其技术达到了国际先进水平。

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